U modernoj proizvodnji, tvrdoća dijelova ključni je pokazatelj za mjerenje njihove kvalitete i performansi, što je ključno za mnoge industrije poput automobila, zrakoplovstva i mehaničke obrade. Prilikom suočavanja s ispitivanjem tvrdoće dijelova velikih razmjera, tradicionalni način rada s više uređaja i više ručnih operacija nije samo neučinkovit, već je i sklon ljudskim pogreškama, što otežava zadovoljavanje rastuće potražnje za ispitivanjem u proizvodnji. Razvojem industrijske automatizacije i inteligentne tehnologije, pojava novih ispitivača tvrdoće pružila je učinkovit način rješavanja ovih problema. Inteligentna oprema za ispitivanje, koju predstavljaju automatski ispitivači tvrdoće s podizanjem i mjernim glavama, postupno postaje snažan pomoćnik za kontrolu kvalitete u proizvodnoj industriji.
1. Ključne točke za odabir Rockwellovog tvrdomjera
(1) Testiranje prilagodljivosti potražnje
Različite industrije i različite vrste dijelova imaju različite zahtjeve za ispitivanje tvrdoće. Na primjer, ključni dijelovi automobilskih motora zahtijevaju izuzetno visoku točnost tvrdoće kako bi se osigurala stabilnost pri radu s velikim opterećenjem; dok se ispitivanje tvrdoće nekih običnih strojno obrađenih dijelova više fokusira na učinkovitost ispitivanja. Stoga, pri odabiru ispitivača tvrdoće, prvo morate razjasniti materijal, veličinu, oblik i raspon tvrdoće dijelova koji se ispituju. Za dijelove sa širokim rasponom tvrdoće, trebali biste odabrati ispitivač tvrdoće Rockwell koji se može prebacivati između različitih skala, kao što su uobičajene HRA, HRB, HRC skale, kako bi se zadovoljile različite potrebe ispitivanja. Istovremeno, uzimajući u obzir veličinu i oblik dijelova, ako se radi o malom preciznom dijelu, trebate odabrati ispitivač tvrdoće s visokopreciznom mjernom glavom koja se može prilagoditi složenim oblicima; za velike dijelove trebali biste obratiti pozornost na prostor mjerenja i nosivost ispitivača tvrdoće kako biste osigurali da se ispitivanje može nesmetano dovršiti.
(2) Stupanj automatizacije
Kako bi se riješio problem neučinkovitosti u masovnom ispitivanju, stupanj automatizacije uređaja za ispitivanje tvrdoće ključni je faktor. Osim funkcije automatskog završetka ciklusa ispitivanja tvrdoće automatskog podizanja mjerne glave, treba obratiti pozornost i na to ima li funkciju automatskog utovara i istovara. Integracijom automatiziranog robotskog kraka ili sustava transportne trake može se postići automatsko utovar i istovar dijelova, što dodatno smanjuje ručnu intervenciju i poboljšava učinkovitost ispitivanja. Osim toga, automatizirani uređaj za ispitivanje tvrdoće trebao bi imati i funkciju automatske kalibracije, a opremu treba redovito kalibrirati kako bi se osigurala točnost i dosljednost rezultata ispitivanja te smanjio rizik od ispitivanja uzrokovanog pogreškama opreme.
(3) Stabilnost i trajnost opreme
Zbog visokog intenziteta serijskog ispitivanja, tester tvrdoće mora stabilno raditi dugo vremena. Prilikom odabira modela treba obratiti pozornost na proizvodni proces i materijal opreme te odabrati tester tvrdoće koji koristi visokokvalitetne materijale i precizne proizvodne procese kako bi se osigurala njegova stabilnost i trajnost tijekom dugotrajne upotrebe. Osim toga, ne treba zanemariti ni praktičnost održavanja opreme. Dijelovi koji se lako rastavljaju i zamjenjuju te jasan sustav dijagnostike grešaka mogu smanjiti troškove održavanja i vrijeme zastoja opreme te osigurati kontinuitet rada na ispitivanju.
2. Prednosti automatskog testera tvrdoće podizanjem
(1) Optimizacija integracije proizvodne linije
Uređaj za mjerenje tvrdoće s automatskim podizanjem mjerne glave može se lako uvesti u proizvodnu liniju, ali još uvijek postoji prostor za optimizaciju njegove integracije s proizvodnom linijom. U praktičnim primjenama, uređaj za mjerenje tvrdoće može se besprijekorno povezati s ostalom opremom na proizvodnoj liniji putem prilagođenog dizajna. Na primjer, može se povezati s opremom za obradu dijelova kako bi se odmah nakon završetka obrade dijelova izvršilo ispitivanje tvrdoće, kako bi se na vrijeme otkrili problemi s kvalitetom i spriječilo da nekvalificirani proizvodi uđu u sljedeći proces. Istovremeno, brzina detekcije i način rada uređaja za mjerenje tvrdoće mogu se prilagoditi rasporedu i ritmu proizvodnje proizvodne linije kako bi se postigao visok stupanj usklađenosti između procesa detekcije i proizvodnog procesa, čime se poboljšava ukupna učinkovitost proizvodnje.
(2) Online ispitivanje tvrdoće je učinkovito, štedi energiju i vrijeme.
1. Detekcija uz pomoć umjetne inteligencije: U kombinaciji s tehnologijom umjetne inteligencije, tester tvrdoće obdaren je inteligentnim mogućnostima analize. Učenjem i analizom velike količine povijesnih podataka ispitivanja, uspostavlja se model korelacije između tvrdoće i drugih pokazatelja performansi dijelova (kao što su čvrstoća, otpornost na habanje itd.). Kada se otkrije abnormalna tvrdoća, sustav može automatski zaključiti o mogućim problemima s kvalitetom i dati odgovarajuće prijedloge za poboljšanje kako bi pomogao tehničarima da brzo lociraju uzrok problema i optimiziraju proizvodni proces. Koristite tehnologiju Interneta stvari za ostvarivanje daljinskog praćenja i dijagnostike testera tvrdoće. Operateri mogu vidjeti radno stanje, podatke ispitivanja i parametre opreme testera tvrdoće u stvarnom vremenu putem terminalnih uređaja kao što su mobilni telefoni i računala. Kada oprema zakaže, sustav može automatski poslati alarmnu poruku i putem funkcije daljinske dijagnoze pomoći tehničarima da brzo otklone uzrok kvara, izvrše daljinsko održavanje ili vode održavanje na licu mjesta, smanje vrijeme zastoja opreme i poboljšaju iskorištenost opreme. Online testiranje je praktično i brzo, kao i serijsko ispitivanje tvrdoće. U nekim složenim proizvodnim scenarijima, jedan test tvrdoće Rockwell možda neće moći u potpunosti zadovoljiti potrebe kontrole kvalitete. Stoga se potpuno automatski Rockwellov mjerač tvrdoće s podizanjem i mjernom glavom može koristiti zajedno s manipulatorom i online mjeračem tvrdoće. Ova oprema može poboljšati učinkovitost detekcije prema različitim zahtjevima za detekciju dijelova i pružiti sveobuhvatniju podatkovnu podršku za procjenu kvalitete dijelova.
Vrijeme objave: 22. svibnja 2025.
